我们应当看到，钢铁工业进一步推进节能减排还有很大的作为空间。

　　首先，在工艺方面，要依靠引进吸收和自主创新实现节能减排工艺技术的新突破。目前，节能减排效果较为明显的前瞻性工艺技术，如FINEX等流化床气体炼铁技术、全氧高炉炼铁等工艺技术在工业化生产中仍然存在着对原燃料要求高、经济性不好等诸多问题，这些有赖于在产学研一体化的研发平台下，更大力度地开展基础和前沿性节能减排工艺技术的研究。此外，在原有高炉—转炉流程下如何依靠各种节能减排工艺和装备的复合作用降低消耗，也是当前节能减排工艺技术研发的主要方向。而随着我国基于“新一代可循环钢铁流程工艺技术”建设的首钢京唐曹妃甸钢厂投产，工艺技术方面的突破性研究成果有望加快涌现。

　　其次，在装备方面，要加大淘汰低水平生产能力和推广节能减排设备的力度。当前，我国中小钢铁企业的产能约占全行业产能的20%左右，且呈不断扩大的态势。这部分产能的能耗与排放水平与重点企业之间的差距很大，但对这部分企业的监管和整治难度却相对困难，给节能减排工作的进一步深化造成阻碍。这就需要政府有关部门加大环保立法、核查和监管力度，严格执行行业准入标准，加快淘汰低水平产能，在节能减排方面形成市场倒逼机制，督促钢铁行业整体节能减排水平的提升，形成更加公平的市场竞争环境。

　　再其次，在管理方面，要加大依靠系统优化节能减排的力度，推进企业能源中心的建设。当前，钢铁企业通过工艺创新等实现进一步节能有赖于工艺技术的重大突破，很难起到立竿见影的效果。而更加现实的方法来自于对企业能源系统的优化管理。目前，很多企业实施的节能技术改造大多以单个设备或工序为主，系统性较差;同时，部分钢铁企业能源系统的装备水平较低，能源系统监测、控制系统自动化水平较低。这些企业应加强对能源管理中心独特优势的认识，按照扁平化和集中一贯的理念，将数据采集、处理和分析、控制和调度、平衡预测和能源管理等功能集成，实现企业能源的一体化管控。

　　最后，在产业链方面，要通过高强度钢铁产品的生产推进减量化用钢，实现间接节能减排。减少社会钢材的使用量，最直接的作用就是减少相应的资源和能源消耗。无论从钢铁行业节能减排的客观要求来看，还是从下游行业的发展要求来看，高强度钢材和减量化用钢都将成为未来的发展方向。因此，钢铁企业应从产业链的角度，开发符合下游行业需求的高强度、高质量的钢材品种;而政府部门需要在标准和法律法规方面建立有利于高强度钢材推广应用的政策和标准体系，推动全社会的减量化用钢。

　　综上所述，我们希望，在当前全行业经营困难、节能减排形势严峻、难度较大的背景下，钢铁企业能够继续将节能减排作为企业生存发展、克难制胜的根基，毫不放松地进一步开展节能减排工作，推动全行业的可持续发展。