OFweek节能网讯：汽车工业的发展同塑料工业的发展是密不可分的。近几年来，随着中国汽车产量的不断提升，汽车塑料件产业也得到快速发展。2010年国内汽车产量的进一步增长，将可能突破1500万辆以上，据相关部门预测，国内车用塑料件将达到267.5万吨。2010年我国车用塑料件需求量将超260万吨。节能、减排、改善安全性是车用塑料的发展目标。该目标也促使各大塑料开发商与汽车企业良好互动，开发出越来越多的塑料新材料，满足人们对汽车环保化及轻量化，乃至美观、个性化的需求。随着汽车工业的迅猛发展，对车用塑料件的技术也提出了更高的要求。热塑性塑料在汽车各零部件上的应用也变得越发的广泛。

　　1、低碳经济力推我国车用工程塑料逆势崛起

　　塑料零部件在汽车上的应用可以有效减轻车身重量，实现汽车的轻量化，从而节省燃油，是汽车实现节能减排的重要途径之一。塑料本身又是可回收利用的，所以汽车

　　零部件的回收利用是汽车塑料行业可持续发展的一件头等大事，在节约能源，促进环保，加快和谐发展方面意义重大。

　　哥本哈根气候会议正成为汽车行业的低碳起步原点。低碳经济已成为台前幕后人们关注的热点话题之一。在不久前结束的广州车展上，几乎每一家参展厂商都在低碳、

　　节能、减排方面有不同程度的举措，超过60%的车企在企业战略中涉及新能源汽车方面的发展规划。汽车的低碳之路，除了图谋新能源，工程塑料应用于汽车行业也是大势所趋，人心所向。汽车塑料零部件作为可以回收利用的零部件，是实现汽车产业可持续发展的必要因素。如今汽车塑料零部件的可回收利用这一方面的研究发展已经被各国汽车制造商所高度重视，因此想在全球汽车市场疲软的大环境下生存发展，塑料零部件在可回收利用方面的研发是必不可少的。

　　车用塑料的应用由来已久，塑料的特性表现在质量轻、不会锈蚀、耐冲击性好、透明度高和耐磨耗性、绝缘性好、导热性低，一般成型性着色性好、加工成本低等等，在汽车设计中采用大量的塑料，可以综合地反映对汽车设计性能的要求，即轻量化、安全、防腐、造型和舒适性等，而且有利于降低成本，节约材料资源。但由于普通

　　塑料尺寸稳定性差、热膨胀率大、易燃烧、易老化等，许多特性不能与金属材料相比。因此，汽车所用塑料不是纯的(单一)的某一种品种，而是经过改性的，又称“改性塑料”。为了满足汽车工业发展的需求，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。我国经济型轿车每辆车塑料用量为50～60kg；轻、中型载货车的塑料用量仅为40～50kg；重型载货车可达80kg左右。我国中、高级轿车基本为发达国家引进车型，汽车塑料的应用量基本与发达国家上世纪90年代水平相当，为100～130kg/辆。

　　塑料在汽车上的应用十分广泛，按功能应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。外装件以塑代钢，增加塑料制品的应用量，减轻汽车重量，达到节能的目的。如保险杠等。内饰件以安全、环保、舒适为应用特征，用可吸收冲击能量和振动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数。功能结构件多采用高强度工程塑料，减轻重量，降低成本，简化工艺。如用塑料燃油箱，发动机和底盘上的一些零件等。近期中国的汽车市场可谓是在全球汽车市场疲软的情况下逆势红火起来了，作为十大产业振兴计划的汽车产业，在汽车下乡以及汽车产业振兴计划细则相继出台的利好因素的带动下，销量节节攀升，甚至于远远超过未受经济危机影响的去年同期的销量。

　　2010年中国政府将持续汽车下乡的优惠政策，并加大力度向全国推广。截止2009年11月地，中国汽车销售得益于相关政策的有力支持，突破了1200万辆的销售大关，创了历史新纪录，中国汽车塑料也因此获益匪浅，在汽车下乡政策力度或加大的条件下，中国汽车塑料将再创辉煌。

　　2、车用动力系统的工程塑料部件

　　早已作为汽车内饰件优先选用材料并不断扩大应用作汽车外饰件材料，现在又开始令人瞩目的应用于制造汽车发动机室内的功能部件，将来可能取代金属制造汽车动力

　　系统的几乎每一种零件。现在，轿车、面包车、小卡车上使用的塑料，大约25%用于发动机室内，发动机和燃油系统有越来越多的金属件改用塑料制造。