小型与轻量化：使用竹纤维制作后座背板，比使用木板轻10％

　　与木质板材相比，采用竹纤维板制作的背板强度更高、重量更轻。

　　日本发条公司（NHK Spring）开发出了用于汽车内饰材料的竹纤维板。使用泰国产竹纤维，制作出了后座背板。与使用木质板材的现行产品相比，重量可减轻10％。

　　之所以考虑使用竹材，是因为竹子是天然资源，而且生长速度比树木快，有望实现稳定采购。树木从种植到采伐耗时近60年，而竹子只需3年左右。而且，竹子制成材料的成品率高于大麻槿。“大麻槿只使用表皮，而竹子除了枝叶都可以使用”。

　　制造方法采用抄造，与制造和纸相同。把青竹粉碎成宽0.2mm、长约50～60mm的纤维状，在120℃的温度下干燥2个小时，得到竹纤维材料。材料经过抄造，也就是与水和作为粘合剂的聚丙烯（粒径约为200μm）混合，浇到金属网上，制成厚5～10mm的板材。然后在130～160℃的温度下将板材加热约1分钟，在板材受热变得柔软时进行冲压。

　　小型轻量化：大成PLAS展示可漂在水面的结构材料，采用三层复合结构

　　由铝、聚丙烯（PP）、铝形成三层构造。

　　大成PLAS利用拥有铝板/聚丙烯（PP）/铝板结构的材料“MetalSand”制造了座椅框架，并将其放在水中展示，该框架可漂在水面上，可见其重量之轻。其实，该公司在2013年就展出过这种材料，不过这一次有了明确的用途，该公司对相关技术做了更详细的介绍。

　　MetalSand是在两层厚度为0.25mm的铝板之间，封入了厚度为4.0mm的聚丙烯。聚丙烯使用吹入超临界氮的“MuCell”工艺进行发泡，MuCell是日本制钢所的专利工艺。MetalSand具有等同于1.6mm厚钢板（SPCC）的弯曲强度，但重量从108g减轻到31g，减轻了约70％。这要归功于聚丙烯层使两块铝板保持了一定距离，施加到每块铝板上的应力转变成为了拉伸、压缩的轴力，而不会造成弯曲。除座椅框架、地板等的单纯的结构材料，还可以用作结构材料兼隔热材料。

　　用于铃木“HUSTLER”。壁厚减薄至1.5mm，从而减轻了重量。使用添加了34％玻璃纤维的PA66。

　　小型与轻量化：德国马勒推出轻型汽车用气缸盖罩，通过使壁厚减至1.5mm减轻重量

　　德国马勒公司（Mahle）展出了通过使壁厚减薄至1.5mm而减轻了重量的铃木轻型汽车用气缸盖罩。盖罩采用注射成型法，使用的树脂在聚酰胺（PA）66中添加了34％的玻璃纤维。铃木已经在轻型汽车“HUSTLER”（2014年1月上市）的发动机“R06A”上采用了这种盖罩。过去的气缸盖罩的壁厚为2mm，通过减薄厚度，重量减轻了20％。为了避免欠注和强度不足，在侧面从气门到另一侧均设置了加强筋。

　　小型与轻量化：丰田纺织开发新式分离器，体积缩小至1/4

　　分离器的作用是在回收漏气（漏出到曲轴箱的未燃烧的混合气体）时，起到去除润滑油油滴的作用。丰田纺织采用新方式“惯性冲击”，使分离器的体积缩小到了过去的约1/4。这种方式是在流路的途中设置喷嘴和无纺布，使喷嘴加速喷出的漏气与无纺布接触。油滴渗入无纺布后会向下滴落。而在过去，去除油滴采用的方式是使漏气经过迷宫一般的流路，利用油滴的自重进行分离。