(2)严格控制脱硫液温度不能高，用纯碱液脱硫控制在35-42℃；氨水脱硫控制在25-35℃。降低温度，同时也可以降低焦油雾、萘等带入系统和避免高温影响硫泡沫的聚合和浮选。

　　(3)控制适宜的碱度(以满足出口H2S达标为限)不宜太高。合理调整溶液组分，不要突击加碱。再生液中pH>9.2也会使副盐生成率呈直线上升。

　　(4)强化再生。再生塔内的再生空气要能满足生产需要(最好单独供气)平稳适量。硫泡沫保持溢流，泡沫层不宜控制太厚(10-20公分即可)，及时转移泡沫硫。

　　对硫磺产量的影响，不言而谕，副盐消耗的硫都源于H2S，其影响力不可低估。对于Na2S2O3而言，每生成1mol硫代硫酸盐就要消耗2mol的硫离子，生成158kg Na2S2O3，就要消耗60kgH2S，即脱硫液中的Na2S2O3的含量每升高1kg，就要消耗H2S为0.43kg；Na2SO4每升高1kg，就要消耗H2S为0.48kg；NaCNS每升高1kg，就要消耗H2S为0.84kg；同样也大量消耗碱。若超标排放还得损失催化剂，硫磺产量则递减。

　　三、减少损失、防止堵塔

　　堵塔的成因很复杂，堵塞物主要是硫、盐、机械性杂质等，一般情况多为硫堵。有工艺设备配置以及构造上的原因；随气体带入系统的粉尘、焦油、萘、苯等杂质太多；也有由于催化剂不佳；溶液组分控制不当；副反应物浓度太高；温度控制不宜；残液回收处理不到位等原因造成。从硫的角度看主要有两个原因：

　　(1)填料塔在脱硫反应过程中，同时伴随着氧化再生析硫过程，因此塔内实际上是气、液、固三相共存。若析硫过多，未能及时随溶液带出脱硫塔，势必滞留，附着，沉积于塔内件，填料内就会在其表面粘结导致局部堵塞，形成偏流、沟流、壁流，干区扩大便会发生堵塔。因此，要特别注意保证溶液循环量和喷淋密度，一般控制在40-50m3/m2h，塔径大应偏大些。(兼顾溶液在再生塔的停留时间，一般高塔30-45min；槽式12-15min)让氧化再生，解析的硫能及时分离出来，使反应生成的硫与带出的硫成正比，要求达到物料平衡。

　　(2)要将吸收贫液中悬浮硫含量控制在指标内(<1.5g/L)，对其影响主要是再生塔，即加强再生、浮选、分离，关键是要控制好硫泡沫，强化再生塔的操作。

　　再生塔的功能有3个：①在空气的吹搅下，将元素硫浮选出来，分离出去；②催化剂吸氧再生，恢复活性；③进一步析硫再生和使CO2等废气解释驰放，提高pH值、碱度和减少悬浮硫含量。显然影响再生的主要因素是空气、温度和溶液在塔内的停留时间。最直观的是硫泡沫形成的好坏。大家对温度和停留时间都很重视，其实再生空气更为重要，对其有空气量和鼓风强度的双重要求。满足催化剂吸氧再生所需要的量，没问题(实际量是理论量的8-15倍，除非温度特别高，影响到O2的溶解度)。鼓风强度则直接影响硫泡沫层聚合形成，鼓风强度太低，溶液不湍动，则浮选不出硫来，液面翻腾跳跃，鼓风强度太大，又容易将聚合的硫泡沫打碎，造成返混，影响贫液质量。此外，泡沫硫的分离也有讲究：若分离太彻底，则泡沫层不易形成，集硫少且泡沫很虚(应适当保留部分泡沫层，沾的硫会更多)。若分离量太少或长时不溢流，则表面得不到更新，也容易造成返混，悬浮硫增多。因此，鼓风强度应控制在 100-130 m3/m2h为宜(亦可观察液面湍动状况而定)。进系统压缩空气压力应大于液封高度(再生塔溶液有效高程)。液面高度控制在低于泡沫溢流面10-20公分，让泡沫连续自由溢流最好。也可以采用间歇式溢流，但每3-4小时必须溢流一次。关键是找准溢流高度，做到心中有数，一般泡沫溢流面能占1/2~1/3即可。(连续熔硫没有滤清过程，泡沫溢流带清液过多，做的是无用功)。除此之外温度、碱度和催化剂含量过低、过高都影响硫泡沫生成和浮选。再生正常时，影响悬浮硫含量，主要是硫泡沫溢流量。总之，只有将硫拿出来了，便可免除硫堵的后顾之忧。