环保压力有多大？

　　我国以煤制氨为主，能耗、排污量大；废水中氨氮污染问题突出。

　　随着我国合成氨工业的快速发展，其带来的环境问题也日益显现。与其他国家约80％的企业采用天然气为原料制氨不同，煤制氨在我国仍占主要地位，以煤为原料的合成氨生产企业数量约占84％，其合成氨产量占全国总产量的76％；以天然气为原料的合成氨生产企业数量约占16％，其合成氨产量占全国总产量的22％。但是，煤制氨的能耗和排污量要比以天然气为原料制氨的企业高。

　　合成氨工业是我国污染防治的重点行业之一，其废水中氨氮的污染问题尤为突出。据统计，2010年我国合成氨工业的氨氮排放量约占全国工业行业总排放量的26％，COD排放量约占全国工业总排放量的4％，废水排放量约占全国工业总排放量的7％。

　　目前，我国合成氨企业的排污状况相差较大，以天然气和水煤浆为原料制氨企业的排污状况较好；因工艺路线不同，以无烟块煤为原料制氨的企业吨氨废水排放量为5~50吨。有的企业生产工艺相对落后，仍然采用稀氨水脱硫、铜洗变换等工艺，没有污水终端处理设施等，导致其排污量较大，甚至有个别企业出现超标排放的情况。而有的企业采用了先进的清洁生产工艺，并在企业排污口前设置了污水终端处理设施，有效削减了氨氮和其他污染物的排放。

　　最新公布的《氮肥行业产业结构调整指导意见》(征求意见稿)要求，到2015年，60％以上的合成氨企业要实现生产废水零排放和循环水超低排放，废水排放量减少20％，氨氮减少22％，COD减少16％。

　　周羽化介绍说，经过多年的自主研发和技术创新，我国合成氨工业水污染物控制技术有了突破性进展。

　　新标准如何调整产业布局？

　　企业需要进行升级改造，年产小于8万吨的合成氨企业满足新标很困难，30％~40％的企业面临淘汰。

　　据周羽化介绍，相比之前的标准(GB13458－2001)，新标准的适用范围增加了联醇企业，包括合成氨、尿素、硝酸铵、碳酸氢铵以及联醇企业的排放管理。这是因为我国大多数合成氨企业以煤为原料，而以无烟煤为原料、采用固定床制原料气的合成氨企业大多数在合成氨工艺流程中串联了甲醇生产。而合成氨行业原料气精制也在大力推广以双甲(甲醇化、甲烷化)或醇烃化取代铜洗的清洁生产技术，由于原料路线相同，联醇企业的废水特征污染物与碳铵、尿素企业相同。

　　新标准中保留了GB13458－2001中的所有污染物项目，即氨氮、COD、氰化物、SS、石油类、挥发酚、硫化物和pH值。为防止水体富营养化，新标准中增加了总磷、总氮两项污染物控制指标。在排放限值方面，新标准要求新建企业在今年7月1日起氨氮、COD、总磷和单位产品基准排水量分别降低到25mg/L、80mg/L、30mg/L和10m3/吨氨，相比之前的标准都大幅加严。

　　周羽化表示，仅考虑企业末端处理工艺和技术改造，如果按照建设投资1500元/吨水·日、吨废水实际运营成本5元进行估算，如果要达到新标准排放要求，企业新建环保设施所需费用约为55.63亿元，年运行费用约为67.68亿元。据初步计算，企业执行新标准后，合成氨企业2015年的废水量、COD、氨氮排放量将比2012年削减68.6％、82.8％和88.4％。